氧化鋅焙燒燃燒器|低氮回轉窯燃燒器
添加時間：2026/1/15 17:25:08 瀏覽次數：16
一、氧化鋅揮發窯工作原理：利用金屬鋅、鎘、鉛和鎘的硫化物以及鉛的氧化物在高溫下具有較高的蒸氣壓的特點，使鋅、鉛、鎘等金屬以氧化物形態轉變為揮發物，銅和貴金屬轉入窯渣，再用另外的方法從揮發物和窯渣回收這些金屬。一般多采用氧化鋅回轉窯處理含鋅的濾餅。濾餅中的鋅主要以鐵酸鋅、氧化物和硫酸鹽形態存在，在氧化鋅回轉窯的高溫下，鐵酸鋅和固體碳作用，還原為金屬鋅，同時鋅、鉛、鎘的硫酸鹽也被還原，井以硫化物和金屈形態揮發出來。從固相中還原和揮發出來的金屬，在窯氣氛作用下，又重新氧化，最后主要以氧化物形態產出。
注意：送入氧化鋅回轉窯中的空氣量，應確保密中煙氣有足夠的氧量，使之能再氧化早先已被還原出的全部金屬蒸氣、硫化物和一氧化碳。增加氧化鋅回轉窯的空氣量，則會使還原區向進科端延長。相反，減少空氣量，則還原區縮短，還原區起始段向排料端延伸。
二、氧化鋅揮發窯的處理量
為提高低品位鋅礦焙燒的生產效益，在保持窯溫和鋅發揮率，設備運轉負荷有承受能力的條件下，可逐步提高給料量，使之達到相應的較大處理量。產生窯粘結現象時，可適當增加焦炭加入量，提高窯內燃燒溫度，改善窯料透氣性并將粘結物熔化脫離窯壁，再恢復正常爐料。高溫帶窯襯腐蝕過快時，除加強該部位的窯體外部強制水冷卻外，主要應控制適應于所處理鋅礦脈石焙燒渣成份的合理揮發溫度，使窯溫略低于其軟化點溫度，又不影響鋅的還原揮發率。此外，控制鋅礦鉛、硫含量，合理配礦，適當增加焙燒渣中氧化鈣，氧化鋁的含量，控制窯頭鼓風量，不使高溫帶過于集中，也可緩解窯襯腐蝕速度，提高回轉窯作業率。
2.1、氧化鋅揮發窯從含鋅煙道灰中制取次氧化鋅的工藝
含鋅廢料和無煙煤粉（或焦粉）按一定比例兌料、攪拌成成分均勻的混合料，通過膠帶運輸或斗式提升機送至窯尾的混合料倉內，混合料倉下是圓盤給料機，混合料通過圓盤給料機計量后給料至回轉窯內，隨著回轉窯的轉動，混合料緩慢的從低溫區向高溫區運動，在高溫區，混合料中的煤與窯尾鼓進的空氣發生氧化反應，生成CO，CO和煤中的C與渣中的ZnO發生還原反應，生成Zn蒸汽，Zn蒸汽又被空氣中的O2氧化，生成ZnO煙塵，在收塵器內被收集下來，剩余的渣在窯頭水淬后進入渣池。
2.2、氧化鋅揮發窯的結構及作用窯體
筒體由鋼板焊制而成，窯頭、窯尾設擋料圈，內襯窯磚。窯磚有三種：鎂鋁鉻磚、高鋁磚、粘土磚 支撐裝置：托圈、托輪 傳動裝置：大齒圈、小齒輪、萬向連接器、減速器、電機 窯頭罩：烘窯裝置（油槍）、窯頭密封裝置、排料裝置等 窯尾沉降室：窯尾密封、下料管、沉降室 附屬設施：液壓站、潤滑站 。
三、 氧化鋅揮發窯的主要操作與控制
回轉窯操作達到什么效果金屬揮發率高：鋅、鉛、鎘、銦、鍺等窯渣含鋅、銦等有價金屬低、含碳低 氧化鋅質量好：金屬含量高：鋅、鉛、銦等；雜質低：碳、鐵、硅等 窯磚壽命長 成本低：各種消耗低（煤耗） 處理量盡可能大。
3.1.窯溫控制 窯內溫度越高，鉛、鋅氧化物的還原速度越快，揮發越完全。但溫度過高，對窯襯腐蝕加劇，大大縮短窯襯壽命，并可能產生爐料熔化，形成爐結，惡化操作，降低金屬回收率。因此，應根據爐料的熔點及性質控制適宜的溫度。窯內溫度沿窯長方向可分為四個溫度帶，即干燥帶、預熱帶、反應帶和冷卻帶。其中反應帶最長，溫度最高。一般反應溫度為1100～1300℃，窯尾煙氣溫度為650～750℃。
3.2、窯內負壓控制 窯內負壓一般控制在－20～50Pa，負壓過大進入窯內的空氣多，反應帶后移，窯尾溫度升高，進料溜子易損壞，甚至有細顆粒進入煙道影響氧化鋅質量。負壓過小，窯內空氣量不足，反應帶前移，窯渣含鋅偏高，甚至窯頭有可能出現冒火現象。
3.3、強制鼓風 強制鼓風是改善窯況的主要因素之一，它可使窯溫均勻，反應帶延長，并使爐料適當翻動，加速反應過程。生產實際表明，強制鼓風可提高生產能力10～25％，鉛、鋅回收率分別提高4～5％及2～3％。強制鼓風壓力一般為0.1～0.2MPa。
3.4、窯身轉動窯身的轉速對于爐料在窯內停留時間，反應速度及反應的完成程度有很大影響。轉速太大，爐料在窯內停留時間短，雖然翻動良好，但反應不完全，渣含鋅升高。轉速太慢，爐料在窯內停留時間長，焦粉（無煙煤）燃燒完全，但處理量低。一般來說，爐料在窯內的停留時間為2～3h，窯身轉速在60～120s/r。
四、氧化鋅揮發窯開、停機操作：
4.1、開窯操作
1)往窯內添入適量柴火.
2）開窯點火前檢查好各設備正常運行的準備工作。
3）插入油槍、鼓風管，開啟油泵，明火點燃，開始烤窯升溫。
3）烤窯升溫時，嚴格執行升溫計劃，不可過急增、減油量，以防耐火磚炸裂，烤窯時及時調整油量和風量，使直升煙道冒白煙為好。
4）溫度低于300℃（窯尾溫度），間斷轉窯，每半小時轉窯四分之一，溫度達300℃以上，連續轉窯。
5）當窯尾溫度達600℃左右，即可進料。
6）進料時，行進8-10t焦粉幫助提溫，然后再進混合料。進料初期，焦比要適當高些。待物料至窯頭時，逐漸減少油量，待窯尾溫度穩定在650℃左右方可停油，可通知開排風機，開鐘罩閥，進行強制鼓風，關直升煙道，轉入正常生產。
4.2、停窯操作
1）停窯前，先要把料倉內的料全部進完，待窯內物料中的鋅基本揮發完后，再抽出風管，關鐘罩閥，停止收塵。將窯密封起來，讓其自然冷卻，以防窯內襯磚炸裂
2）停料后，在窯內沒有冷卻下來之前，必須繼續轉窯，當窯尾溫度降到100℃以下，方可停窯。
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