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廢舊輪胎煉油原理以及輪胎熱解氣燒嘴

添加時間：2025/6/28 16:47:00 瀏覽次數：77

廢舊輪胎煉油的核心技術原理為：廢輪胎的熱分解煉油新技術，輪胎主要由橡膠（包括天然橡膠、合成橡膠）、炭黑及多種有機、無機助劑（包括增塑劑、防老劑、硫磺和氧化鋅等）組成，大多數有機化合物有熱不穩定性特征，若將其置于缺氧、高溫條件下，在分解和縮合共同作用下，大分子有機化合物將發生裂解，轉化為相對分子質量較小的氣態、液態與固態組分，有機物在這種條件下的化學轉化過程稱為熱分解。

廢舊輪胎煉油技術原理：廢舊輪胎熱分解是一個復雜、連續的化學反應過程，其中包括大分子鍵斷裂、異構化和小分子的縮合等化學反應，最后生成較小的分子。

輪胎熱分解煉油設備的工藝流程如下所述：

  1. 熱分解溫度區間在0~120℃時：打開設備排空閥，使煉油爐內的空氣緩慢排出，實現熱解過程的無氧條件。由于熱解過程剛剛開始，廢舊輪胎要進行吸熱、傳熱過程，在此階段需要緩慢加熱，一般以2K/min 的速率進行加熱。在溫度到達120℃左右時，會發現爐內溫度維持一段時間，不會有顯著升溫現象，此時廢舊輪胎開始大量吸熱，熱分解反應過程逐漸開始，熱解氣、油開始產生。此階段一般在2小時左右。
  2. 熱分解溫度區間在：150~380℃時：關閉排空閥開始收集熱解產生的油、氣等產物，高溫油氣進入緩沖罐，緩沖油氣流速；然后通過冷凝器冷凝，最后在油罐中收集油品；產生的可燃氣體連接到燃燒室中燃燒，為熱解過程提供熱量。為了防止輪胎熱分解過程太過劇烈，此階段仍需要緩慢升溫，一般需要4小時左右，為了防止可燃氣體燃燒過快，導致升溫速率太高，必須對其進行流量控制，將多余的可燃氣體進行存儲，供于下一階段熱解過程。 輪胎熱分解煉油設備
  3. 熱分解溫度區間在：380℃恒溫反應過程時：此階段的熱解過程與第二階段相近，仍然進行上述的工藝流程。在此階段可燃氣體產生逐漸減少，在可燃氣體提供的熱值不足時，需要補充生物質燃料維持熱解過程的熱量。此階段一般需要2小時左右。
  4. 熱分解完成冷卻階段：在此過程停止加熱，項目采用空氣冷卻的方式，通過風機抽風不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續時間約 5小時。此時，啟動炭黑螺旋輸送機，收集熱解炭黑。炭黑收集完畢后，打開爐體上方的排空閥，恢復爐內的正常壓力，打開罐體，在爐壁上的螺旋作用下自動卸出熱解鋼絲。此階段一般需要2-4小時左右，然后裝填新的廢舊輪胎，接著進行上述熱解過程，間歇式完成一爐又一爐的生產。

輪胎熱分解煉油設備：由于輪胎進料時為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉動，因此出料時鋼絲絞結在一起，鋼絲上沾結的少量炭黑經輕敲打就能落下，鋼絲出料后直接打包外運。然后關閉出鋼絲口，打開炭黑出料口，與封閉式螺旋出渣機對接，炭黑出料后直接進入包裝袋，經磅秤稱重后包裝出廠。每臺設備的炭黑鋼絲出料時間分別為2小時，整個輪胎熱分解煉油工藝流程的總耗時為20個小時。