紅磚隧道窯爐節能技術與產量探討
添加時間：2019/4/12 17:30:00 瀏覽次數：1923
一、干燥系統：
現在多數的隧道窯一般都采用正壓干燥，有的采用正負壓干燥。少數的隧道窯完全采用負壓干燥，但大多都沒有解決好抽風阻力過大的問題，我們過去也犯了同樣的錯誤，致使排潮風機功率太大，窯爐產量很低。
我們這個窯采用全負壓干燥，設有干燥道阻力調節系統。我們都知道，風機一旦做成了，在一定轉速的情況下，壓力是不能隨意調節的，但生產不同制品時系統阻力是不一樣的，比如生產普通磚和空心磚，系統阻力就大不一樣，這就需要我們調節干燥道的系統阻力。只有這樣才能很好地解決干燥道抽風阻力和抽風機電耗和產量的問題。實踐證明，這樣做干燥效果很好，干燥道磚坯溫度達到100℃左右，干燥效果很好，熱效率很高，能把風機電耗做得很低，實測每萬塊普通磚風機電耗不超過60kWh。
二、焙燒窯爐：
1防漏氣火眼蓋：
一般的火眼蓋都設計成平的或是有突圈的蓋，當投煤時就會掉煤渣在火眼邊上，當火眼蓋蓋上時就蓋不嚴實，產生漏氣，我們設計的是錐型火眼蓋塞，這樣，即使燒窯師傅責任心不強，都不會有煤渣存留在火眼邊上。這樣就確保了窯爐頂的密閉性，從而防止冷空氣從火眼進入窯內，造成窯頂上部磚坯欠火，同時也減少了煤的消耗。
2設置焙燒道出磚口窯門冷卻風機
如果要想節能，需在窯爐焙燒道出磚口設置窯門冷卻風機，使隧道窯出窯的紅磚是冷卻的，再把冷卻帶的余熱送到燃燒帶去，而不是把窯內熱量帶到大氣中去。
3壓力平衡系統：
一般簡易型隧道窯都沒有設置壓力平衡系統，這就會造成窯內壓力和窯車底壓力不平衡，雖然不一定會造成窯車燒壞，但是窯室內和窯車底完全會漏氣，造成窯車底部磚坯燒不熟。如果我們在窯車底設置了壓力平衡風機，就可根據檢測的壓力情況來調節窯車底壓力，使其達到和窯內壓力基本平衡，這樣就不會造成窯車底部與窯室內部空氣相互流通。這就確保窯車上磚坯的焙燒溫度保持基本一致。
4 干燥道出口設置有煙熱回收裝置：
煙熱回收裝置的設置使煙熱盡量不溢出窯外，造成廠房內空氣污染。煙熱回抽回來繼續干燥磚坯，即解決了干燥道出口壓力過大造成的污染，也節約了能源。
5廢氣回收裝置：
要想環保達標，就要求排放的煙氣含氧量越低越好。由于內燃燒磚的工藝原因，事實上采取其他手段很難使煙氣含氧量降低，我們采取煙氣回抽再送入冷卻帶的方法來降低煙氣含氧量，這樣可使煙氣含氧量為了降低干燥用氣體的含氧量，窯爐頂腔換熱不降到18%以下能送入干燥室，將頂腔換熱送入冷卻帶，既降低了干燥氣體的含氧量，又充分利用了頂腔余熱。
6焙燒方法：
采用低溫長燒的方法，使焙燒帶高于800℃的長度達到50m以上，以便磚坯內燃充分燃燒，這樣就不會有黑心磚，充分利用了內燃料，即提高了產量又降低了煤耗。
7加強窯爐的密封性：
窯爐和窯車設計方面，嚴格控制配合間隙，不該跑氣的地方一定不要它跑，控制不了的，盡量少跑這就要求嚴格地控制曲封磚與窯車的間隙、窯車與窯車的間隙、磚坯與窯墻的間隙、磚坯與窯頂的間隙、坯垛與坯垛的間隙。機械碼坯和人工碼坯的阻力系數不一樣，碼磚坯密度就不一樣，應該嚴格控制磚坯密度在290塊普通磚/m3左右。
8冷卻帶不設余熱風道和余熱抽取裝置：
冷卻帶不設余熱風道和余熱抽取裝置，并不是就沒有利用余熱，因余熱風道設置后容易造成焙燒道窯墻漏氣，如果用管道抽取，管道會散熱，損失熱量。如果把冷卻帶余熱風道設在±0以下，會給窯爐建設增加很大的難度。如果用余熱單獨干燥磚坯，增加了建設窯爐的復雜性。如果冷卻帶余熱和煙熱混合后用于干燥磚坯，必然增加煙氣中的含氧量，給煙氣處理增加了難度。要知道，所謂冷卻帶余熱送入焙燒帶，和冷卻帶余熱送入干燥室，熱的利用是一樣的。這樣就簡化了窯爐結構，減少了散熱面積，從而節約了能源。(條件需是設置窯門風機，如果紅磚制品把熱量帶出窯外，就會耗能。)
9 窯爐其他方面的設置：
進車端設置雙窯門，出車端設置一道窯門(*設置兩道窯門)。當進車時，永遠都有一道窯門是關閉的，既防止了熱量的損失，也防止了空氣進入窯室導致煙氣含氧量過高。窯墻采取了多層保溫措施，使外窯墻的溫度與大氣溫度基本一致，實際測試焙燒道外墻溫升低于2℃。窯頂采用耐火磚吊平頂，不僅密封性很好，而且耐久性也好。當窯門鼓風形成窯內高壓時，這種平吊頂結構不會造成漏氣加上用保溫棉保溫，窯面溫度比自然溫度低8℃~10℃，節能效果非常明顯。
設置頂腔換熱系統，充分利用頂腔蓄熱，減少窯頂熱量散失，提高煤炭利用率。
三、風機風壓、風量的合理配置：
很多隧道窯焙燒風機的風量、風壓配置不合理絕大多數都是重視風量而忽視風壓的高低，風壓過高或過低都會消耗風機電能。系統阻力的計十算非常復雜，也就很難算得準確，需要一個合理的配置。要知道，當系統阻力很大時，風壓不夠，風量是起不來的，這樣，風機耗電會很高。要做到風機的節能，風機的風壓風量要有一個合理的配置。
四、節能與產量：
為了提高煤的熱利用率，我們采用少加外燃煤或不加外燃煤的方法。內燃煤是從磚坯內部燃燒發熱的，很容易將磚坯燒透，外燃煤是在磚坯外部燃燒，熱從磚坯的表皮傳入磚坯內部有一個時間過程，大量熱能還沒有傳給磚坯就被窯內流動的空氣給帶走了，所外燃煤的熱效率很低。為了節能，就要盡量少加或不加外燃煤。如果窯爐設計合理，采取措施得當，窯所面溫差會很小的，燒出來的磚是很均勻的，磚垛邊和頂上磚不會欠火。
當位采用低溫長燒。將焙燒溫度較平時焙燒的溫度要低一些，延長了焙燒帶，使磚坯經過高溫的時間變長，*溫度變低不僅使焙燒速度變快，會更節能。
焙燒時間延長，黑心磚會更少或沒有，磚心內不再有沒燃過的內燃煤，才會節能。
通過實測:3.5m斷面隧道窯，在不加一點外燃煤的情況下，內燃摻配、火行速度、產量如下
150kcal/kg時，火行速度3.5m/82min;日產12.90萬塊d;(150kcal/kg含熱量，經多個氧彈發熱量測定檢測驗證，基本一致)
190kca/kg時，火行速度3.5m/60min;日產17.63萬塊/d;
220kcal/kg時，火行速度3.5m/50min;日產21.15萬塊/d;
240kcal/kg時，火行速度3.5m/42min.日產25.18萬塊/d;
250kcal/kg時，火行速度3.5m/35min;日產30.22萬塊/d。
五、降低煙氣含氧量：
為了達標排放，要求煙氣含氧量越低越好，我們采取了干燥排潮廢氣回抽送入焙燒道冷卻帶的方法， 因回抽的干燥排潮廢氣溫度高達到50℃，不僅降低了煙氣含氧量，而且使送入焙燒帶的溫度提高了20℃30℃以上，不僅節約了能源，還減少了煙氣處理量。
如果普通隧道窯普通磚煤耗是380kcal/kg，此窯煤耗以230kcal/kg計算，煤耗減少了近40%，那么，煙氣處理量就減少了40%。如果將干燥廢氣回抽20%，需要處理的廢氣只有普通隧道窯廢氣的48%左右，大大減輕了煙氣處理的負擔和污染物的排放。
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